その他の着火方式

1970年代には昇圧回路を内蔵したボタン電池によるスパークで点火する物も存在し、集積回路|IC回路による静電容量スイッチングで、ボタンに触れるだけで連続スパークを行って点火する高度な物も発売されていました。

ポケットの中で誤って発火する等の事故も起こり、今日において卓上ライター以外では、結晶構造を持つセラミックの一種である圧電素子を使った、ノック式の点火機構が主になっています。

今日、電気的な点火機構を持つライターを電子式ライターと云うが、これは元々の昇圧回路を使用した物を指したのです。

しかし圧電素子も衝撃を与える事で、結晶体内部で電子の移動がおこり、それを外部に導いてスパークさせるのでこちらも電子式と呼んでも間違いではないのです。

内部燃焼（ターボ）式ライターの開発のきっかけは、ユーザーからのゴルフや釣りに出かけたときに、ライターの火がつきづらいという嘆きからでした。

開発当初にしたことは、ライターに風よけの風防を付ける程度のものでした。ところが、ライター内には着火に必要な空気が十分得られず火がつかなかったのです。

そこで課題になったのがライター内へ空気を取り込むかということ、この問題を解決する重要なパーツこそがガス噴出口でした。

しかし、ガス噴出口は肉眼では確認不可能なため、商品化には精度面に問題がありました。

そのため開発陣は、持てる技術のすべてを使って専用の検査機を開発、噴出口の確認検査を可能にしたのです。

発表当時、その画期的メカニズムや耐風性への注目から、海外では早くから人気を得た内部燃焼（ターボ）式ライターですが、しかし、国内での需要はいまひとつでした。この状況を打ち破るきっかけとなったのは、何と釣具展示会への出品でした。

釣り好きの開発スタッフが、1989年にケースの密封性を高めた防水仕様のモデルを出品するや注文が殺到 、爆発的な人気を呼ぶことになりました。

現在、国内のライター・メーカーの製造拠点は、大部分が中国。

しかし、内部燃焼（ターボ）式ライターに関しては、すべての製造工程を任せるのは無理だとか。

細かいパーツで構成される着火機構の部分は、信頼性・耐久性の問題から Made in JAPANにこだわっているのです。

通常の着火方式に比べ、燃焼温度が1,200～1,400度と高い内部燃焼（ターボ）式ライターですがこれは葉巻の着火にピッタリ。

太い葉巻の先端に満遍なく火を通すのにとても便利ということで、愛好者の間では人気のライターになっています。

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